加工中心因為加工零件精度較高、節省人力成本、加工水平穩定，而受到越來越多企業的青睞，采用數控加工中心，不僅能夠提高企業的生產效率，還能提高工件的加工水平，為企業創造更多的經濟效益。但由于操作的復雜性，使用者在加工作業時會出現不同的問題，下面我們就來介紹一下，加工中心加工工件時的幾個常見問題以及對應的解決方案。

加工平面不光滑

造成加工平面不平、不光的原因，一般都是由于切削油的性能沒能達到加工所需要的標準，使得刀具進給速度過快，在移動過程中就容易因為振動而在加工面留下移動路徑，另一方面，刀具切削方向的不同，也會造成明顯刀痕，從而令加工面沒能達到光滑效果。這一問題可以用全順銑的方式搭配專用切削油來解決。

精銑側面的接刀痕太過明顯

加工時進、退刀位置和參數選擇不當，就會使精銑側面的接刀痕過于明顯，使用非專用切削油時極壓抗磨性能不夠的話，油膜在加工過程中出現瞬間破裂，也會在工件上留下劃痕。這就要求我們在選取正確對刀點的同時，也要注意切削油的選擇，如果是必須在中間下刀的操作，那就增加一個重疊量。

精銑時的換刀痕跡

在加工過程中換刀操作不注意調整參數的話，就會在工件上留下明顯痕跡，影響成品的整體美觀度。解決這一問題的方法就是，在加工作業時遇到內凹拐角的精加工，更換成小刀具進行處理，提高作業精度。

精加工后工件表面存在毛刺或批鋒

這個問題對刀具的要求比較高，必須保證加工時能夠對工件進行快速鋒利的切削，同時刀路的規劃也非常重要，遵循先表面后側面再表面的順序，也就是所謂的二次精光刀路，這一操作對無法進行拋光的工件十分有效。

特殊形狀工件的精加工

面對一些特殊形狀工件的精加工，操作不嚴謹的話，系統軟件就可能會出現擬合誤差，當誤差過大時，工件的最終加工效果就會變形，無法達到審核標準。因此，當加工的工件形狀比較特殊時，我們就要對軟件進行調整，有效控制誤差，保持相對合理的數值。

以上是使用數控加工設備(bei)時比較(jiao)常見的(de)幾個(ge)問題及對應的(de)解(jie)決方法，在(zai)實際工作(zuo)時，可能還會遇(yu)到其(qi)他的(de)一些問題，當相信只要技(ji)術人員和操作(zuo)者集思廣益(yi)，認真掌握和研(yan)究數控方面的(de)知識(shi)技(ji)巧，任(ren)何(he)問題都能得到解(jie)決，數控設備(bei)也能更好的(de)為企業發揮其(qi)存在(zai)價值。